嘉兴12月9日电(黄彦君 虞思元 张煜)生产一双袜子需要多少道工序？织造、缝头、翻袜、检验……传统生产线上，走完全部流程，至少需要三天至五天。

　　步入浙江海宁一家袜业有限公司生产车间，只听见头顶响起“嗖嗖嗖”的声音，眼睛来不及捕捉，一只只袜子就被自动吸入透明管道，精准“飞”进抽检篮。

　　“技改后，工厂用上了袜子一体机，可以节省拷头和翻袜两个环节，相当于一下子节省了两个车间。早上编织好的袜子，下午就可以定型。”该公司生产经理盛静波介绍，目前，工厂已实现机器自动完成货物流转，节省时间精力，相关数据也更准确。

　　一双袜子的“数字化”，是海宁传统纺织产业转型的缩影。

　　作为全国重要的纺织产业基地，海宁袜业起步早，前些年以出口外贸为主。近年来，随着知识产权保护和品牌化意识提升，许多高质量厂家、袜业品牌在海宁脱颖而出，拉动了内贸销售。

　　“如今，企业能把‘命运’掌握在自己手中。再加上近年来科技创新的新路子，智能制造化改造后，整个车间内都是机械手操作，产品质量提升，大大增加了客户对海宁企业的信心。”海宁袜子行业协会会长庄殳松说。

　　据统计，2024年1月至10月，海宁袜子产业实现产值33.09亿元人民币，同比2023年增长13.6%。

　　腾笼换鸟加之产业升级，海宁涌现出了一批深耕垂直领域、专注精品创新的袜子品牌。例如，在当地一家专研小批量、定制化婴童袜的企业内，对产品质量的精准把控，已融入了每一个环节。

　　在整个袜子消费市场中，婴童袜所占的比重不大，且被称为“不好做的订单”，让不少同行望而却步。该公司内贸部总监许晓飞解释，婴童袜织造难度高、单款数量少，从新生儿0岁到15岁，光码数就有六七个。

　　“婴童袜颜色相对丰富，一个颜色就是一根纱线。织造的时候纱线越多，难度和损耗也就越高。”最近，该企业新到一批含30%长绒棉的纱线，许晓飞正在对样品进行抗起球测试。

　　许晓飞介绍，常规来说，耐磨度和柔软度是成反比的，该公司团队经过反复测试，成功研发出兼顾抗起球、柔软度两个矛盾点的纺纱工艺。

　　正是做成了这个“不好做的订单”，该企业生产的袜子远销欧美，与日本商场中80%以上的婴童品牌建立了合作关系。

　　凭借一双袜子，海宁企业在市场竞争日益激烈的大环境下，“织”出了一条新路。外贸拓展海外市场、国内孵化自主品牌构筑竞争力，海宁袜企正在技术创新、品牌建设、市场拓展等方面寻求新突破。(完)